West Japan Railway setzt auf RFID basierte Werkzeugverwaltung

RFID basiertes System zur Visualisierung des Status bei der Werkzeugverwaltung, mehr Sicherheit und Betriebseffizienz mittels Systematisierung

Die West Japan Railway Technos Corperation (JR West Technos) welche Ihren Hauptsitz in Osaka Kita Ward hat, betreut, von den Rangierbahnhöfen im JR-West-Gebiet ausgehend, den gesamten Lebenszyklus von Schienenfahrzeugen. Das Hauptgeschäft ist die Wartung und Instandhaltung von Schienenfahrzeugen. Das Unternehmen befasst sich mit allen Aspekten der Entwicklung, des Designs, der Herstellung und der Modifizierung von hauseigenen Schienenfahrzeugen. Mit dem Ziel, die Sicherheit und die Entwicklung der Eisenbahn zu fördern, bietet das Unternehmen neue Produkte und Dienstleistungen an, um den immer vielfältigeren Bedürfnissen der Fahrgäste und der Gesellschaft gerecht zu werden.

Für die Verwaltung der Wartungswerkzeuge, hat das Unternehmen ein RFID-gestütztes Managementsystem entwickelt, welches den leistungsstarken RFID Handscanner "SP1" und das mit Android ausgestattete Handheld Terminal "BHT-1800“ verwendet.

 

Werkzeugverwaltung sicherer machen und die Arbeitsbelastung mindern

In allen Arbeitsvorgängen im Eisenbahnwesen, bei denen das Leben vieler Menschen auf dem Spiel steht, muss die Sicherheit der Fahrgäste stets oberste Priorität haben. JR West Technos ist für die Instandhaltung von mehr als 5.000 Waggons zuständig, die auf den konventionellen Strecken der West Japan Railway Company fahren. Der Arbeitsbereich, an dem das neue System installiert wurde, verfügt über rund 2.500 Werkzeuge, von denen etwa 500 täglich im Einsatz sind. Wenn auch nur eines dieser Werkzeuge nach der Wartung in einem Waggon zurückbleibt, kann dies zu einem schweren Unfall führen. Aus diesem Grund ist die Werkzeugverwaltung ein kritischer Teil der Arbeit.

Bisher erfolgte die Werkzeugverwaltung durch eine visuelle Kontrolle durch die Wartungsmitarbeiter. Mindestens zweimal am Tag, vor und nach Arbeitsbeginn, überprüften die Arbeiter, ob sie alle benötigten Werkzeuge dabeihatten. Dafür füllten Sie eine Checkliste aus, die dann der Vorgesetzte erneut anhand derselben Checkliste gegenprüfte. Außerdem führte der Vorgesetzte je nach Bedarf Kontrollgänge auf der Baustelle durch. Diese Art von analogem System, das sich ausschließlich auf die menschliche Achtsamkeit verließ, stellte nicht nur eine enorme Belastung für die Arbeiter dar, sondern barg auch das Risiko, dass Werkzeuge aufgrund menschlicher Fehler zurückgelassen wurden.

Darüber hinaus war die Werkzeugverwaltung bei externen Aufträgen, wie z. B. bei Reparaturen an abgelegenen Standorten außerhalb des Rangierbahnhofs, mit dem früheren System unzureichend. Es gab auch Probleme mit der Nachverfolgung der Werkzeugausgabe und dessen Einsatz außerhalb des Standorts. Angesichts dieser Probleme war man der Meinung, dass ein System entwickelt werden musste, dass die neuesten Technologien zur Visualisierung des Status der Werkzeugverwaltung nutzt.


Hervorragende Scanleistung und Stabilität der Kommunikation zwischen SP1 und BHT-1800

Die Ziele waren die Verbesserung der Sicherheit durch die Visualisierung der Werkzeugverwaltung und die Effizienzsteigerung durch Systematisierung. Da Systeme von der Stange außerhalb des Rangierbahnhofs nicht eingesetzt werden können und einen hohen Installationsaufwand erfordern würden, hat man sich für die Entwicklung eines eigenen Systems in Zusammenarbeit mit Fujitsu Limited entschieden, welches über Fachwissen im Bereich der Lagerverwaltungssysteme verfügt. Um sicherzustellen, dass das System problemlos eingeführt und erweitert werden kann, beschloss man, so weit wie möglich Allzwecktechnologien wie die drahtlose Kommunikation zu verwenden. So entschied man sich für die RFID-Technologie, da sie einen drahtlosen Datenaustausch ermöglicht, schmutzunempfindlich ist und mehrere Scans gleichzeitig zulässt. Bei den Überlegungen, welche Geräte eingesetzt werden sollten, überzeugte das RFID-Lesegerät "SP1" von DENSO WAVE, das über eine hervorragende Lesegeschwindigkeit und Reichweite verfügt. Auch in Kombination mit dem Handheld-Terminal „BHT-1800" bot es ein hohes Maß an Stabilität in der Kommunikation zwischen den Geräten und kennzeichnet sich durch die Art der Belastbarkeit, die nur ein kommerzielles Gerät in Bezug auf Wasser- und Staubdichtigkeit bieten kann, aus. Die mit Android ausgerüsteten Geräte boten auch ein hohes Maß an Freiheit in Bezug auf die App-Entwicklungsumgebung.

 

Zentrale flächendeckende Verwaltung von Werkzeugen am Standort und außerhalb. Kostenreduzierung bei der Werkzeugverwaltung und für nicht benötigte Werkzeuge

Das System funktioniert ähnlich wie eine Selbstbedienungskasse, wo die Wartungsmitarbeiter die Werkzeuge selbst ausleihen und zurückgeben. Da das System jedes Werkzeug einzeln prüft, trägt es dazu bei, dass sich die Mitarbeiter "des Wertes" der Werkzeuge bewusst werden. Eine Befürchtung war, dass ein vollautomatisches System dazu führt, dass dieses "Bewusstsein abstumpft (was zu einem häufigen Austausch von Werkzeugen führen würde).

Um das Einscannen der Werkzeuge zu erleichtern, wurden spezielle Halterungen für das RFID-Lesegeräte gebaut. Da diese Halterungen sowohl an festen Standorten als auch bei mobilen Anwendungen problemlos eingesetzt werden können, bieten sie Flexibilität bei der Installation des Systems.

Das neue Werkzeugverwaltungssystem ist derzeit in der Niederlassung in Shimonoseki in Betrieb. Auf einem großen Bildschirm in der Niederlassung werden Informationen über die Werkzeuge auf dem Betriebshof und über die Werkzeuge, die außer Haus gebracht wurden, in Echtzeit angezeigt. Dadurch wird eine Umgebung geschaffen, in der alle Mitarbeiter die Werkzeugverwaltung überwachen können. Ein weiterer Vorteil besteht darin, dass die Belastung der Mitarbeiter und die Betriebskosten für die Werkzeugverwaltung erheblich gesenkt werden konnten. Die Mitarbeiter vor Ort sagen unter anderem, dass sie sich auf ihre eigentlichen Wartungsaufgaben konzentrieren können und sich der Werkzeugverwaltung bewusster geworden sind.

Die Aufzeichnung wie oft jeder Arbeiter ein bestimmtes Werkzeug benutzt und welche Werkzeuge nicht verwendet werden, hat zu einer effizienteren Werkzeugverwaltung geführt. Die Zahl der nicht benötigten Werkzeuge konnte um etwa 30 % gesenkt werden. Außerdem wird man dadurch in der Lage sein, Trends zu erkennen, wie z. B. "wer" "was" und "wo" ausgecheckt hat.


„Wir planen, dieses Werkzeugverwaltungssystem auch an unseren anderen Standorten einzusetzen. Wir analysieren die riesigen Datenmengen, die das System produziert, in der Hoffnung, dass sie für weitere betriebliche Verbesserungen genutzt werden können. Wir erwägen auch, unser neu erworbenes Fachwissen zu nutzen, um anderen Unternehmen ähnliche Systeme vorschlagen zu können.“ sagt Mr. Fukuchi, General Manager Inspection and Repair Management Department Shimonoseki Branch.

Ein Video dazu finden Sie hier.

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