UPB è uno dei maggiori gruppi industriali degli Stati baltici, con un fatturato annuo di circa 150 milioni di euro, 60.000 m² di area produttiva e oltre 100 ingegneri interni. L'azienda opera nel settore delle pareti prefabbricate in acciaio e delle facciate continue, fornendo un servizio completo dalla progettazione alla produzione, fino alla consegna e alla costruzione. Lo stabilimento di prefabbricazione di UPB a Liepaja, in Lettonia, produce più di 100 elementi prefabbricati (pareti, scale, balconi, ecc.) al giorno.

UPB ha implementato il terminale portatile BHT-1600 di DENSO con Android nello stabilimento di produzione di prefabbricati e lo utilizza a partire dal processo di produzione fino ai prodotti finiti, che vengono poi caricati su camion e consegnati al cliente.

BHT-1600 di DENSO: il dispositivo perfetto Le condizioni di lavoro nell'impianto di prefabbricazione sono difficili: i processi di produzione sono polverosi e lavorare in magazzino significa che qualsiasi condizione atmosferica può influenzare lo scanner. UPB utilizza i dispositivi DENSO BHT-1600 Rugged per scansionare le fasi di produzione e lavorare in magazzino. I vantaggi sono che sono robusti, resistenti agli spruzzi e alle cadute. UPB può utilizzare sia il Wi-Fi che l'LTE. La fotocamera integrata permette di risparmiare tempo quando le immagini sono necessarie per attività di revisione o ispezione. DENSO ha anche fornito un software di gestione dei dispositivi che consente a UPB di inviare aggiornamenti a tutti i dispositivi una volta aggiornate le applicazioni.

Il controllo qualità è semplificato Durante il processo di produzione, ogni elemento passa attraverso diverse fasi. È importante che i controlli di qualità vengano eseguiti dopo le diverse fasi di produzione e che i manager dispongano di informazioni corrette sul processo di produzione per pianificare le fasi successive. I terminali palmari della serie BHT-1600 di DENSO vengono utilizzati in produzione per segnare quando una particolare fase di produzione è completata e quando l'articolo è pronto per essere caricato. Poiché il dispositivo di acquisizione dati è dotato di una fotocamera integrata, è possibile scattare foto degli elementi dopo alcune fasi di produzione (documentando i progressi) e inoltrarle immediatamente al sistema ERP. Questo riduce il carico di lavoro degli specialisti del controllo qualità.

Un magazzino di grandi dimensioni può diventare rapidamente confuso Il magazzino dello stabilimento ha una superficie di circa 10.000 metri quadrati ed è situato all'esterno. Ogni giorno vi vengono stoccati circa 1.000 elementi costruttivi. Dopo il completamento, i vari elementi vengono trasferiti nel magazzino. Ogni elemento ha un codice a barre specifico. Questo viene scansionato e quindi la posizione di stoccaggio dell'elemento viene memorizzata e inviata al sistema ERP di UPB. In questo modo è facile localizzare ogni pezzo quando serve.

Ci vuole tempo per caricare una parete su un camion Il peso di ogni elemento è di diverse tonnellate, quindi caricarlo sul camion richiede tempo. Tuttavia, è necessario ancora più tempo se l'elemento sbagliato viene caricato sul camion sbagliato. Con il BHT-1600 DENSO, gli elenchi di carico vengono scaricati dal sistema ERP. Per verificare che il carico sia stato effettuato correttamente, ogni elemento viene scansionato singolarmente. Una volta completato il processo di carico, le immagini vengono scattate con il BHT-1600 e caricate nel sistema ERP. Queste servono come prova in caso di emergenza, se il carico è stato danneggiato durante il trasporto al cliente.

Sviluppo del software utente Tutto il software Android utilizzato sul BHT-1600 è stato sviluppato dal reparto IT interno di UPB, che ha implementato il sistema presso lo stabilimento di produzione. In totale, UPB ha sviluppato tre applicazioni Android: una per il controllo qualità e due per la gestione del magazzino. Inoltre, gli sviluppatori web di UPB hanno apportato alcune modifiche all'interfaccia di programmazione dell'ERP.

Per UBP, l'implementazione del BHT-1600 si traduce in una riduzione delle pratiche burocratiche per il personale di magazzino e degli errori che possono verificarsi durante il trasferimento degli articoli dal magazzino ai camion. La facilità di caricamento delle immagini nel sistema ERP consente inoltre di risparmiare tempo e di aggiornare immediatamente le informazioni di produzione degli elementi.